3.1全局防危
工业控制系统是一个复杂网络，系统内各设备之间相互依赖和影响。根据工控系统现场环境、历史数据和经验，建立工控系统复杂网络模型，网络中的节点表示系统中的设备或者关键采集点，边表示设备之间的关联关系或风险传递关系。通过风险传递算法，此网络可以很快收敛，达到稳定状态，从而可以预测出某一个（或多个）设备出现风险后系统中所有相关设备受影响的情况。通过此网络模型可以做到对工控系统的整体风险预测和防危。
3.2 主动防危
为了提高系统的安全性，应该开展针对工控系统的趋势预测。针对工业控制系统中设备的差异性，实现数据预测的通用性，构造适合大部分实际应用环境输入向量的方法，使用迭代法最大限度地保留实时数据中的历史信息，并结合系统的闭环反馈实现精确的多步预测，实现满足工控系统的高效率、高准确率的预测算法。
3.3实时防危
　 工业控制系统对实时性要求很高，通过预设的规则和经验的学习建立专家规则库。由于专家规则的推理算法时间复杂度较高，为满足工控系统的实时性要求，可以采用GPU并行处理技术。使用GPU并行处理技术有两大好处：(1)降低计算时间，满足工控系统的实时性要求；(2)解放CPU，使实时防危子系统基本不占用CPU资源。通过专家规则可以及时发现系统的异常节点，通过预设的规则可以给出后续的补救方案，避免更大的损失，做到对系统的实时防危。
3.4自主防危
在系统处于超负荷情况下，采取合理的措施，在确保系统稳定的前提下，通过优化配置，实现系统的优化运行，确保系统自身的稳定安全。自主防危从大的方面分为两部分内容：(1)系统监控，监视系统的运行状态以及各关键模块的状态，包括进程的状态、优先级、村田电感对于CPU和内存的使用情况（包括数据采集模块中的数据，各个模块的内存，以及GPU的信息）； (2)系统的自我管控，当系统发现监控的某些状态达到峰值，采取措施进行降级处理,避免系统在高负荷下运行发生故障或崩溃。
3.5 防危验证
防危验证不仅要考虑失效的频率，还要兼顾失效的代价，把重要性采样理论应用于防危验证，提出基于加速险剖面的防危验证测试方案。通过分析开发软件的运行剖面，得到软件运行的相对发生频率。然后，对可能导致灾难性事故的危险进行分析识别，得到危险剖面。再利用故障树分析得到安全关键运行。最后，生成软件的安全运行剖面。
测试过程中，如果系统进入危险状态，就认为软件存在风险，没有通过防危验证，测试不达标。如果所有的测试用例都没有进入危险状态，则证明通过了软件防危验证，测试达标。
在符合工程实践的条件下，本文以加强现有工业控制系统的防危能力为目标，针对传统工控系统防危技术的不足，提出了基于数据挖掘的工控防危机制。设计和综合出一套能够进行风险主动预测、故障实时检测、系统自适应调节的工控系统防危机制及其实现算法，并通过仿真实验和理论分析的手段，评估防危机制与算法的性能，最终实现对现有工业控制系统的防危保护。
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